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车身长度超5米的轿车 白车身重量仅仅297公斤?


发布日期:2021-02-17 21:09 作者:admin 点击:

  一方是英国短跑名将钱伯斯,另一方是一匹纯种赛马。大家猜猜看,最后谁赢了这场“人马百米大赛”?

  可能出乎很多人的预料,最后,已经38岁、早就过了运动巅峰期的钱伯斯不仅赢了,而且以绝对优势获胜。钱伯斯从起跑后15米就迅速建立了优势,最终钱伯斯以明显优势获得胜利,成绩是10秒36。

  论“马力”,38岁的钱伯斯当然比不上纯种赛马赛马的“四驱”更比钱伯斯的“两驱”有优势,但赛马在重量上太吃亏。

  一匹纯种赛马的体重在700公斤以上,重型赛马能达到1200公斤,加上骑手,总重量起码10倍于钱伯斯。据查,2015年的时候,钱伯斯的体重是83公斤,从这次比赛的图片上看,钱伯斯没有发福,体重应该不会有太大变化。

  最终钱伯斯以较大优势赢了这场“人马大战”。他凭借的不是更大的马力,而是更轻的重量。

  这场“人马大战”的结果并不令青主意外。此前,田坛传奇杰西欧文斯和1992年奥运百米飞人、英国短跑名将克里斯蒂都曾战胜过赛马。

  甚至在更长距离比赛中,人类也赢了——2012年有着“刀锋战士”之称的南非双腿截肢短跑名将皮斯托瑞斯,在一场400米跑的比赛中以绝对优势击败一匹纯种阿拉伯赛马;2004年,另一位英国选手休.洛布更是在一场35公里的长跑中击败了赛马。

  F1赛车为什么快?以前是2.4自然吸气,现在是1.6T,论功率其实并不算大,但是它轻!F1赛车净重只有600多公斤,加上车手总重量也不过700公斤上下,只有普通乘用车的1/3。

  所以F1赛车才能那么快,而且才能那么容易在弯前把速度降下来,才能以那么快的速度过弯。

  如果是一部2吨重的车,你马力再大也没用,在大直道上绝对速度可能还行,但是你高速过个弯试试?吨位一大,加速就慢,好不容易速度加起来了,又减不下来。所以,汽车从诞生之日起,就一直在追求“更轻”。

  现在,一提起“轻量化”就是省油,但其实,轻量化的好处何止是省油!它几乎能提升车辆的所有性能。轻了,加速更快,制动距离更短,操控自然更好,当然,也更省油。

  比如,采用全铝车身技术的全新路虎揽胜车型,和上代车型相比,车重减轻约16%,燃油效率提升约23%,NVH改善约14%,耐久性提升约2%,操控性能改善约5%,公路性能提升25%,越野性能提升10%,风阻改善了约12%。

  采用全铝车身的全新揽胜,各项性能都比上一代有明显提升。提升幅度最大的并非燃效,而是公路性能。

  人们一直在寻找一种比钢铁更轻的替代材料。截至目前,找到的最好的替代材料是铝。

  铝的密度(2700kg/m³)是铁的大约1/3(7900kg/m³),铝合金材料比钢材轻大约1/3,而且,铝合金延展率高,也更易于回收。

  但是铝合金也有明显的缺点——一是材料本身的强度不如钢材,二是加工比较困难。所以,铝合金在汽车上的使用比例一直很低。

  但随着技术的进步,一方面铝合金材料的强度大幅提升,比如全球顶级铝材供应商诺贝丽斯和捷豹汽车共同开发出的RC5754高强度铝合金,屈服强度达105-145兆帕,抗拉强度达220兆帕,已经超过了普通钢材;AC600铝合金屈服强度更达110-160兆帕、抗拉强度达230兆帕;AC300铝合金加入了镁、锶等元素抗拉强度达到250兆帕。

  新型铝合金材料,强度已经大大提升,通过结构优化和特殊工艺,铝合金车身强度完全可以和钢结构车身媲美。

  再通过优化的车身结构以及特殊的加工工艺,铝合金车身结构强度已经完全可以和钢结构相媲美,采用全铝合金车身的新一代捷豹XFL,由于采用了自冲铆接与车身结构黏合剂组合工艺,相较上一代XF车型,车身强度增加了30%,车身刚度增加了28%!

  全新铝合金应用比率高达75%,白车身结构重量仅为297公斤。这也为捷豹XFL带来更短的制动距离、更精准的操控,并最大限度的降低了整车的能耗和排放。

  长度超过5米,这样一款大型豪华轿车,白车身重量仅仅297公斤,其一体式冲压侧围由一整块高强度6000系列的铝合金板材冲压而成,重量仅7公斤!

  虽然捷豹XFL在同级车中,拥有最大的个头(见下表,捷豹XFL长、宽均最大,行李空间也最大),但同时却是最轻的,原因就在于铝合金使用比例高达75%。

  全铝车身带来的,不仅仅是更轻,更省油,也实现了接近50:50的前后轴重量比,进一步提升了操控性能。

  轻量化一直是汽车行业发展趋势。而目前汽车轻量化的最重要手段,就是铝合金的使用。

  据统计,美国市场,过去35年间,单车用铝量平均每年增长7磅,到2015年,单车平均用铝量达到了394磅(近180公斤)。

  有机构预测,到2020年,国内汽车铝合金平均单车用量也将达到190公斤,到2030年更将达到350公斤(下图)。

  这背后,是越来越严格的燃油排放法规,仅仅靠提升动力总成的效率,很难达标,必须走轻量化发展之路。

  根据测算,车重每减轻10%,燃油效率能提升5-7%;车重每减轻1公斤,一辆普通乘用车,在生命周期内,能减少二氧化碳排放17公斤。

  但这个工厂不一样,它是首个在英国本土以外的整车制造基地,被誉为“全球样板工厂”。

  冲压车间自动化率达90%,拥有国内最快的伺服压机线秒便可出一个件;环保的涂装车间废水排放接近零,干式喷漆系统实现95%的空气可循环利用……

  国内首个全铝车身车间,这不是焊枪,而是铆枪。全铝车身车间采用的自冲铆接技术为冷连接技术,车身连接处不会产生热变形,无飞溅产生,仅需气源,无需循环水冷却,整个过程无任何污染物产生,比传统焊接节能70%。

  但它最大的亮点还是那间全铝车身车间,这也是国内首个全铝车身车间,该车间于2016年4月竣工投产,全新捷豹XFL是这个车间诞生的第一款车型。

  全铝车身车间拥有全球最先进的技术和设备,自动化率达到100%,是国内汽车制造业全铝技术的标杆。

  奇瑞捷豹路虎全铝车身车间占地面积48384平方米,拥有335台机器人,其中自冲铆接机器人数量高达232套,为国内最多,实现智能全铝车身架构的100%自动化生产。

  没有任何异味、没有噪音,没有四射的火花,奇瑞捷豹路虎全铝车间,是一个可以做深呼吸的地方。

  和火星四射的一般车间不同,这个全铝车身车间,安静、没有任何异味,是一个可以深呼吸的汽车车间,也不需要带防护眼镜。因为这里采用的不是通常的焊接工艺,而是一种冷连接工艺——源自航空工业的自冲铆接胶合技术。

  通过伺服电机提供动力将铆钉直接压入待铆接板材,压力高达60-80KN。铆接板材在铆钉的压力下和铆钉发生塑性形变,充盈于铆模之中。

  通过这种方式打造的车身拥有更高的抗疲劳强度和静态紧固力。车辆遭受外来撞击时,使用铆接技术连接的车身能承受更长时间和更剧烈的碰撞。

  通过与车身结构黏合剂的组合使用,车身连接强度可增大至单纯铆接强度的2至3倍。打造出轻盈、坚固的智能全铝车身架构。

  激光在线测量系统运用激光定位设备和摄像技术,将所拍摄的照片数字化后与标准件进行对比,这一工艺可将误差控制在0.2毫米以内;奇瑞捷豹路虎常熟生产基地生产的所有车身误差均精确到±50微米,且对所有组合面板和整车车身按一定比例进行三坐标分析,是车身尺寸精度控制的世界级典范。

  奇瑞捷豹路虎常熟基地车身误差精确到±50微米,是车身尺寸精度控制的世界级典范。

  虽然青主参观过的工厂太多了,可是这个全铝车间依然让青主很震撼。很多人说“汽车合资”是一个失败的政策,因为市场并没有换来技术。

  这个说法明显不公平,“技术”不仅仅指产品研发技术,生产技术也是技术。从生产、制造的角度,过去30多年,合资公司给中国汽车工业带来的进步是巨大的。如果没有合资,中国的汽车生产制造技术不可能达到现有的水平。

  从生产制造的角度,1985年,在上海安亭,发生了一次革命,从上海大众的成立开始,中国人真正开始了现代汽车生产;2016年4月,汽车生产领域的又一次革命在江苏常熟悄然发生,奇瑞捷豹路虎全铝车间在常熟的建成和投产,把中国汽车生产制造技术又提高了一个层级。

  未来,铝合金在汽车上只会用得更多,中国本土汽车品牌通过合资掌握了全球最先进的全铝车身制造加工工艺,这对整个中国汽车工业而言,都是一件了不起的事情。

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